Pokayoke y cadena de suministro.

Japón sigue de moda, al menos en lo que concierne a la cadena de suministro. Desde el éxito del sistema de producción Toyota, kaizen o pokayoke son términos que aparecen con frecuencia en reuniones de trabajo, informes de operaciones o planificaciones anuales. Estas prácticas, que se encuadran en la metodología lean, pueden ser aplicadas en las actividades logísticas para optimizar resultados.

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Créditos fotográficos: istock smuay

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Pokayoke funciona como un indicador, que detecta que un error se ha producido o está a punto de ocurrir, y, bien lo notifica al controlador de proceso, bien detiene su avance. El pokayoke hace que los procesos estén configurados a prueba de errores.

Pokayoke es una técnica sencilla que se desarrolló a partir del sistema de producción de Toyota y que, normalmente consiste en un dispositivo simple y de bajo coste que impide que se produzcan errores o los detecta, de manera que no se pasa a la siguiente operación. Esta forma de trabajar aumenta la eficacia del control al superar las ineficiencias de la inspección, y lo hace de tres formas:

1. No aceptando ni un defecto en el proceso.

2. No permitiendo la generación de un defecto.

3. No dejando que ningún defecto pase al siguiente proceso.

Control y advertencia van aumentando la generación de valor y reduciendo la creación de desechos. Es la puesta en práctica más pura del concepto lean.

 

Pokayoke en la cadena de suministro: calidad de principio a fin

Cuando se introduce pokayoke en la forma de trabajar y gestionar procesos, sistemas y personas del supply chain se está apostando por la calidad total. Prevenir errores es la mejor garantía de unos buenos resultados y pokayoke lo consigue gracias a:

• La detección inmediata de fallos, que pueden ser transmitidos a tiempo al cliente o al responsable de la operación.

• La alerta de errores, que permite hacer correcciones al instante.

• La posibilidad de prescindir, sin riesgo, de la doble comprobación, que ahorra tiempo y recursos ya que, una vez se llega al final de un proceso en particular, sería redundante e innecesario corroborar el trabajo realizado, porque si algo no hubiese sido correcto se hubiera notificado.

• El aseguramiento de la calidad en la fuente.

En la práctica, la cadena de suministro se beneficia de pokayoke de extremo a extremo.Ejemplo de ello son las siguientes situaciones:

• Detección de errores simples, como la existencia de duplicados, en los envíos o la documentación: pokayoke lograría que, al detectarse la duplicidad no se autorizase el paso a la siguiente etapa de la operación.

• Detección de errores humanos: alertando de algo inevitable en el día a día de las operaciones y dando la oportunidad de volver atrás y corregirlos a tiempo.

• Detección de errores que, de otra forma hubiesen sido imprevisibles: fallos ortográficos que afectan a la dirección de un envío, errores en los signos de puntuación que varían el importe de una factura o cualquier otro tipo de fallo similar que puede influir negativamente en la reputación e imagen de la empresa, la confianza del cliente y su posicionamiento en el mercado.