TPM - Las 6 Grandes Pérdidas

El TPM (Total Productive Maintenance) define "The Six Big Losses". Seis grandes tipos de causas que afectan negativamente a la productividad industrial de una empresa.

De hecho, esta categorización se utiliza para identificar los motivos que hacen disminuir los 3 componentes del OEE.
En el siguiente cuadro se relacionan los componentes del OEE con "The Six Big Losses".

El TPM propone formas para disminuir cada una de las seis grandes causas. En esta entrada analizamos la forma de reducir las Averías. 

La eliminación de las Paradas no planificadas es un factor esencial a la hora de incrementar el OEE. El motivo de esta carácter esencia es obvio. Si la línea está parada, no podemos analizar otros motivos que afecten negativamente a la eficiencia del equipo.

Es importante tener accesible en tiempo real la siguiente información:

• Número de paradas.
• Tiempo de inicio y finalización de cada parada.
• Duración exácta de cada parada.
• Duración acumulada de todas las paradas.
• Identificación de la parada. Normalmente se asocian Códigos de Parada (Reasons Codes).

Con la duración de las paradas y los códigos de parada, podemos iniciar análisis de causas de parada (Root Cause Analysis), de lo más genérico (ej. número de paradas de una taponadora) a lo más específico (ej. duración exácta de la parada mecánica producida durante el segundo turno en la taponadora). 

Setup and Adjustments.

El tiempo dedicado a realizar la puesta en marcha y ajustes de un equipo se mide así. Tiempo transcurrido desde que se realizó el último producto apto antes del inicio del Setup hasta que sale el primer producto apto tras finalizar el Setup. En este tiempo se incluyten ajustes y calentamientos de maquinaria que permiten fabricar productos estándares.

Dos son las medidas claves a incorporar a la hora de reducir estos tiempos de Setup:

• Disponer de un sistema o metodología que permita trazar las acciones realizadas, duración de estas e intervenientes en el proceso de Setup.
• Incorporar un Programa SMED (Single Minute Exchange of Dies) que ayude a reducir estos tiempos, basándose en la información recogida anteriormente.

Algunos conceptos sobre SMED.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute (expresar los minutos en un solo dígito). 

La paternidad del concepto se atribuye a Shigeo Shingo, uno de los mayores contribuyentes a la consolidación del Sistema de Producción Toyota (también conocido como Just in time), juntamente con Taiichi Ohno.

Un concepto relacionado con SMED, y más avanzado, es One-Touch Exchange of Die, (OTED), que postula que los cambios deberían realizarse en menos de diez segundos.

El método SMED se utiliza en el marco de cambios de utillaje en las máquinas usadas en la fabricación. El objetivo es disminuir el tiempo dedicado al ajuste, con el fin de conseguir cambios de útiles rápidos o incluso ajustes instantáneos.Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).
 

Además de los programas SMED se utilizan se desarrollan otras prácticas tales como:

Agrupar todo el utillaje que permite realizar el Setup en un único lugar fácilmente accesible.
Realizar patrones de setup (mediante marcas o muescas en las líneas) para saber que configuración es la idónea dependiendo del producto que se realice.

Small Stops and Reduced Speed.

Son las causas más difíciles de trazar, visualizar y recoger. Es aconsejable diferencias las causas que provocan unas y otras.Para mejorar esta causa de improductividad, aparece el concpepto de Cycle Time Analysis.Algunos conceptos:

• Cycle Time: tiempo total que se utiliza para transformar (a través de un determinado proceso productivto) un input en un output.
• Real Cycle Time: tiempo real invertido en realizar el procesi de transformación.
• Ideal Cycle Time: tiempo estándar en que se debería realizar el proceso de transformación.
• Cycle Time Analysis:Programa de análisis en el que el TIEMPO es el indicador clave.Trata de minimizar las desviaciones producidas entre el Real y el Ideal Cycle Time.

Startup Rejects and Production Reject.
Las causas que provocan sendos productos no aptos, son diferentes.

• Por starup Rejects entendemos los productos que no son aptos o necesitan de reproceso por la inestabilidad de la máquina o el proceso al principio de este.
• Por Production Rejects entendemos los productos no son aptos o necesitan de reproceso, por causas inherentes a un proceso que está en pleno funcionamiento.